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翻钢机设计说明书

鏃ユ湡;2019-08-22  鏉ユ簮锛毼粗  浣滆咃細admin

  目录摘要„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 Abstract„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 一.绪论„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 1.目的与意义„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 2.现状分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 3.课题研究的主要内容,拟采用方法和手„„„„„„„„„„„3 二.方案的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 三.电机的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 1.曲柄上力矩的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 2.电机上参数的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11 3.电机的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11 4.电机功率的校验„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 四.推钢机构的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„15 1.传动装置设备的布置„„„„„„„„„„„„„„„„„„„15 2.曲柄的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16 2-1 曲柄机构的尺寸„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16 2-2 曲柄的结构设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17 2-3 校核轴的疲劳强度„„„„„„„„„„„„„„„„„„21 3.连杆装置的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22 3-1.连杆的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22 4.推架(滑块机构)的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„24 4-1.推架的组成„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„24 4-2.推杆的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„25 五.翻钢机构的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„27 1.传动装置设备的布置„„„„„„„„„„„„„„„„„„„27 2.凸轮及滚子的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„27 2-1 凸轮结构位置的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„27 2-2 凸轮用键的校核„„„„„„„„„„„„„„„„„„„28 2-3 摆动从动件盘形凸轮的校核„„„„„„„„„„„„„„29 3.顶杆及顶杆轴的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„30 3-1.顶杆轴的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„30 3-2.顶杆的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„34 六.设备安装与维护„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„38 七.滚子轴承的安装与维护„„„„„„„„„„„„„„„„„„„39 八.滑动轴承的安装与维护„„„„„„„„„„„„„„„„„„„39 九.心得体会„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„40 十.参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„41 摘要 翻钢机是实现阴阳面翻钢过程的设备。据说在14 世纪欧洲就有翻钢机,但那 个时候的翻钢机长期不能满足工艺既定的要求,主要是夹不紧,翻不转轧件,翻 钢靠人工进行,工人劳动条件恶劣,影响产品产量的提高及产品规模的扩大,不 能进行大规模型钢的生产。但是经过人们不断的努力,对翻钢机进行努力的改造, 如今可连续翻钢,结构简单,操作方便,翻钢稳定可靠,性能良好,解除了笨重 的人工翻钢,提高了生产效率。 钢坯翻送机的作用就是将经过火焰切割机定尺切断的连铸方坯输送并将其从 输送轨道翻过来,本次设计主要设计了:链条传动的棍子输送辊道和以电动机为 动力元件的钢坯翻送机。翻钢机设计以及其工作效率,钢坯在输送过程中具有一 定的专用性,需解决有输送辊道到冷床的问题,要考虑在翻转过程中钢坯的支撑 均匀、位置控制准确以及钢坯尺寸,翻钢机是由推钢机构和翻钢机构组成。即减 速器输出转矩带动曲柄滑块机构运动,最终通过推杆推动钢坯至极位,然后由减 速器输出转矩带动凸轮摆杆机构运动,最终通过顶杆(杠杆)翻转钢坯。 关键词:翻钢机 推钢机构 翻钢机构 输送辊道 Abstrack: Tilting machine realizesurface turnover process 14thcentury Europe have turnover machine, turnovermachine cant meet processestablished longtime, major tight,dont turn rolled piece, rolled steel artificial,labor conditions, influence largescale production sectionsteel. constantly,efforts doublesteel machine modification, now can continuous rolled steel, simple structure, convenient operation, stable reliableturnover, performancegood, lifted heavyartificial rolled steel, improve productionefficiency. billetturn delivering flamecutting machine continuouscasting square billet from conveyingrail turned up mobile bridge maindesign: chaintransmission rod roller conveyer motorcomponents billetturned off. Turnover machine design, itsefficiency, conveyinghas certain specificity, rollerconveyer coolingbed, want supporteven turning,position control accuracy steel,steel machine pushingsteel steelbody. reduceroutput torque crankslider mechanism motion, end through pushrod driving one reduceroutput torque drive CAM rocker mechanism motion, ultimately through plunger(leverage) flip billet. Keywords: Tilting machine Pusher steel institutions Turning steel institutions 一.绪论 1.现状分析 目前,国内大中型型钢生产使用的翻钢移钢设备有水压式和机械夹钳式翻钢 机两种。长城特殊钢公司四缸厂初扎车间825 轧机机前机后原使用的是机械夹钳 式翻钢机,它是该车间的重要设备之一。但该翻钢机长期不能满足工艺既定的要 求,主要是夹不紧、翻不转轧件,翻钢靠人工靠人工进行,工人劳动条件恶劣, 影响产品产量的提高及产品规格的扩大(不能进行大断面型钢的生产)。1976 年曾委托有关单位设计过水压式翻钢机,设备费用按当时价格就需250 万余元, 而且还要停产半年进行基建和设备安装,由于种种原因未付诸实施。鉴于机械夹 钳式翻钢移钢机实际使用中暴露出诸多缺陷,例如维修特别困难,难于调试,易 损零部件多等等。该厂又不想重新制造。所以该厂急需设计一种可靠、上马快、 制造安装维修方便且节能的的翻钢移钢机,以结束人工翻钢局面,提高产品产量 和质量,扩大产品品种种类。 2.课题的目的与意义 本课题主要是完成翻钢机的设计,钢坯在输送过程中具有一定的专用性,需解决输送辊道到冷床的问题,要考虑在翻转过程中钢坯的支撑均匀, 位置准确以及钢坯尺寸。 采用新的技术成果,以提高生产能力,改善劳动强度,增加经济效益。通过毕业设计,全面系统地进行一次机械设计基本训练,使学生对所学 课程能融会贯通,综合运用,并得到深化巩固; 结合实际,培养和提高独立分析和解决工程问题的能力,提高计算机和外语的应用能力,提高工程设计应用能力; 培养创新意识和发明能力,初步形成经济、环境、市场、管理等大工程意识,培养学生严肃认真的科学态度和严谨求实的工作作风; 检验学生对所学课程的掌握程度,并作为学生毕业的主要依据之一。3.课题研究的主要内容,拟采用方法和手段: 设计方案良好,安全可靠,设计计算原理正确,结果无误;(3)装配图结构设计合理,能满足运行等工艺的要求; (4)零件图符合使用和制造工艺要求; (5)熟练利用绘图软件绘制装配图及零件图。 拟采用方法和手段:首先阅读大量相关文献资料,教材及新闻背景资料,包括机械原理,轧钢机械, 以及翻钢机现有技术水准,国际水平探讨方面的书籍,报刊.以了解可靠性的内容, 然后通过调研,进一步了解企业现状及需求.接下来进行分析与设计.确定数据来 源的真实准确.再进行系统设计 1)通过进入工厂参观实物,对翻钢机的结构,工作原理,特点有进一步的了解。 2)按照设计要求制定出主要技术规格和动作线)设计并制定出所有翻钢机结构部件的尺寸,通过计算选取标准化零件。 4)用CAD 软件画出翻钢机的全部装配图和零件图。 二.方案的确定 方案的选择与比较 根据本次设计对钢坯翻送机功能,环境要求和现有生产技术,考虑起工作环境, 我组设计了以下方案: 方案(1):凸轮传动翻钢机 1.方案原理图 1—推头,2—翻钢钩,3—重锤,4—接料板,5—凸轮,6—曲轴,7—滚轮,8 —连杆,9—减速器,10—主令控制器,11—电动机,12—制动器 A一侧视图 .动作原理开动电机,使图 1A 中之曲轴 按箭头方向旋转,通过连杆8,推头 在辊道上任一位置的钢坯推至预定位置,当曲轴转向下方时,按装其上的滚轮7与凸轮5 升起,将钢坯翻转90度。翻钢过程如图2 所示。首 先翻钢钩升起进行翻钢,其次由接料板4(图1A)将钢坯接住,这时钢坯已被抬离 辊道面少许,最后翻钢杆下降,将钢坯放在辊道上。翻栩机的操作是由操纵台上 脚踏开关进行的。每翻一次钢由主令控制器10(图 1B)使电机断电,由制动器使 曲轴停在指定位置。 方案(2):液压翻钢机如图2.2 所示 本方案的工作原理主要是将液压缸的往复直线运动通过杠杆将其转化为工作长 轴的转动。 工作原理:油从油源进入液压系统时,在定量泵节流调节系统中,定量泵提 供的是恒定流量。当系统压力增大时,会使流量需求减小。此时溢流阀开启,使 多余流量溢回油箱,保证溢流阀进口压力,当三位四通换向阀1 切换到左位时, 液压源的压力油经阀1,单向节流阀2 中的单向阀,分流集流阀3,(此时分流阀 作用),液控单向阀 的无杆腔,实现双杆伸出同步运动,当三位四通换向阀1 切换至右位时,液压源的压力油经阀4 和5,分流 集流阀 3(此时分流阀作用),换向阀 回油,实现双杆缩回同步运动,当三位四通换向阀处于中位时液压油通过1 直接流回油箱。 分析以上两种方案,考虑到经济效益,安装维护方便以及安全性,通过比较发现, 方案(2)容易漏油,因而会影响运动的平稳性,并使效率降低;油液具有易燃 性,有引起爆炸的危险,而且液压油还比较贵,在现在大多数厂中使用的都是方 案(1)。故方案(1)较好。方案(1)由于安有接料板,故翻钢可靠性高,不仅 能翻方坯,并且能翻500 一架前的任一矩形断面轧件,由于有接料板,故大大减 轻翻钢时坯对辊道的冲击。所以选择方案(1). 传动装置设备的布置 本设计的传动装置设备包括电机、减速器、执行机构、行程开关和制动器, 其原理框图如图2-1。 图2-1 传动装置原理框图 对于该套设备的传动装置,现有设备考虑到车间布置采用的是减速器的偏置 布置,即减速器输出后通过一个联轴器接一长曲轴将传动接入执行机构。对于这 次的设计过程,在不考虑这一因素的情况下采用了更为紧凑的对称布置,即减速 器输出后通过两联轴器直接接入到执行机构中去,略去制动控制装置。其传动装 配图如图2-2。 曲柄上力矩的确定由图1-1 可知,曲柄上的力矩M由三部分组成,即M= 1-1推动钢锭(钢坯)的力矩 :最大钢坯在辊道上移动的摩擦系数,取为0.2;N:最大钢坯的重量) =mg=vg 10(3103101000 :曲柄半径,由推杆行程L=600mm=0.6m=2r 得出r =0.3m) 减速器 执行机构 电机 行程开关 制动器 取连杆长度l =540mm,则连杆比K= =1.8,此时传动角min 56.2540, 于是随着转角a 的变化(如图2-3),所需的推钢力矩 的值如表2-1所示 图2-2 翻钢机受力分析示意图 表2-1 推钢力矩 0.136181 10 0.269 358 15 0.38 506 20 0.531 707 25 0.56 746 30 0.750 999 35 0.865 1152 40 0.936 1247 45 1.009 1344 50 1.068 1423 55 1.116 1487 60 1.140 1519 65 1.42 1891 70 1.149 1530 75 1.131 1506 80 1.098 1463 85 1.032 1375 90 133295 0.965 1285 100 0.871 1160 105 0.785 1046 110 0.730 972 cossin 打到最大值为1530N.m,于是去a=70 又由cos 得出=31.47 1-2.空载力矩 rf=53330.31.149=1838N.m 1075 04 1060 2112 :推头部分自重,实际中约为2.112KNR:滚轮半径,取为60mm :滚轮轴承的平均直径,约为75mm1-3.翻钢力矩 当曲柄转过270时,曲柄上的凸轮压着翻钢顶杆而使顶杆另一端翘起来达到翻转钢坯的目的,图2-3。 31010 :翻转头中心到钢坯翻转支点的距离,取为250mm根据平衡杠杆原理得出作用在凸轮上的力T 123513.76 19.88 855 KN曲柄上的翻转力矩 电机参数的确定翻钢一次所需的时间为3 rad/s减速器输出轴转速 =20r/min 由于电机转速一般较20 r/min 大很多,于是传动装置采用开式蜗杆传动(传 动比可达15 60)本设计中,电机需要经常启动和制动,甚至是反转,要求电机具有转动惯量 过载能力大的特点,于是选择冶金用三相异步电动机YZ型(笼型)或YZR 线型)。工作机实际所需功率P= max 9550 KW:电动机至工作机之间传动装置总效率(由设计知,其间的传动装置包括 一个电动机至减速器的弹性联轴器,其效率 0.99;减速器内两对齿轮传动副,其效率 取0.70;两个减速器至工作机的联轴器,其效率 max9550 电机的确定根据负荷的不同性质,本设计中电动机工作制为 5S(包括电动机的断续周 期工作制),FS%=25%,于是选择电动机型号为 YZR180L-6,N =15KW,n =960 r/min 传动比i =960/20=48,传动装置可满足此传动比要求。 电机功率的校验一般而言,对于绕线式异步电动机不必校验,因为起动转矩的大小是可调的, 在起动时可调至较大数值。但为了解其校验过程,现计算如下: 4-1.机械运转时间的计算 (1)起动时间 GD:电机轴上总的飞轮力矩;n :电机转速; :电机起动转矩( :换算到电机轴上的静力矩,计算时用最大的空转力矩值代入,且 为最大空转力矩;i :传动装置传动比) 由前面的设计计算知, GD=3368Nm,n =960 r/min, =15000W,2max =1838Nm,i=48 =0.70s(2)制动时间 36060i 360960 0.70 60 48 42(4)计算时每根钢坯以连续翻两次确定其工作时间,每根钢坯翻转的周期时 间为24s(每两分钟轧五根钢坯) (5)曲柄转速 6060 48 360720 42 120 =5.65s(7)翻钢时间 30120 =0.25s(=180 270 18042 120 9090 30 120 9090 120 270360 180180 120 4-2.阴阳面翻钢机电机负荷计算根据上述计算,将每根钢坯连续翻两次的计算结果列于表2-2。 表2-2 阴阳面翻钢机电机负荷计算表 9042 138 60 30 90 0.71.15 0.5 0.25 0.75 1523470.17 38.29 43.46 38.29 360180 90180 60 30 90 1.50.5 0.25 0.75 70.1738.29 43.46 38.29 4-3.电机功率验算 (1)实际负载持续率FS 0.75.65 24 =26.5%(2)根据负荷图计算电机的均方根力矩 ju =5058.35Nm(3)换算成负载持续率25%时的均方根力矩 25% 25FS =97515000 960 =15234Nm故所选电机功率是合适的。 四.推钢机构的设计 传动装置设备的布置由设计思路知,推钢机构原理框图如图3-1 所示。 减速器 曲柄滑块机构 实现推钢 图3-1 推钢机构原理框图 即减速器输出转矩带动曲柄滑块机构运动,最终通过推杆推动钢坯至极位以 方便翻钢。曲柄推钢机构如图3-2 所示。 图3-2 推钢机构 曲柄2-连杆 3-滑块(推架) 4-推杆 对于该设备的推钢执行动作采用对心曲柄滑块机构,即通过联结在减速器输 出轴上的两个曲柄随同减速器输出轴转动从而带动连杆运动,最终驱动滚轮沿导 轨平动带动推架上的推杆推动钢坯至辊道面另一端,为后续翻钢动作准备,其原 理图如图3-3 所示。 图3-3 推钢机构原理图 减速器输出轴2-曲柄 3-连杆 4-滑块(推架) 曲柄的设计2-1 曲柄 曲柄主要尺寸如图3-4 所示(曲柄材料为35 图3-4曲柄主要机构 2-2 曲轴的结构设计 1.拟定轴上的装配方案 装配方案如图3-5 所示。 图3-5 曲柄的结构及装配 1-曲柄 2-滑动轴承 3-挡板 4-垫圈、圆螺母 2.确定各段轴的直径和长度 安装曲柄取-轴段直径为70mm,长度取为78mm。由GB1096-79 80mm,即轴颈直径d=80mm。液体动压润滑径向滑动轴承,工 作载荷 max =55225N,转速n=20r/min。 选择轴承结构和材料a)选择轴承结构为剖分式 由水平剖分面单侧供油,轴承包角a =180 b)选择轴承宽径比一般轴承宽径比 1.5范围内,根据低速重载轴承的特点, 为提高轴承整体刚性,宽径比去较大值为1.5。 c)计算轴承宽度 1.5 1.5 80 120 mmd)计算轴颈圆周速度 60 1000 dn 3.1480 20 60 1000 计算轴承工作压力p和pv 552255.75 80 120 MPa5.75 0.084 0.483 pv f)选择轴瓦材料对于中速重载及变载轴承,其轴瓦材料宜选用 ZCuSn10P1(锡青铜),其 ]=10m/s,[pv]=15MPam/s,故该材料满足要求。 承载能力计算a)初估润滑油粘度 60)0.098 10 Pa/sb)计算相应平均粘度 0.09810 10 109 900 c)选定润滑油牌号根据 0.084 /s,初选L-TSA100 汽轮机油(30、40 汽轮机油)d)选定平均油温 现选平均油温 40 查出L-TSA100汽轮机油的动力粘度 40 =0.100Pasf)计算相对间隙 0.810 0.8 0.084 10 =0.000431,取=0.0004 g)计算承载量系数 552250.0004 4.38 0.10.084 120 10 h)求轴承偏心率根据 的值,查得轴承偏心率x=0.806 i)计算最小油膜厚度 min 400.0004 0.806)3.1 Rz按加工精度要求可得 Rz0.2 k)计算许用油膜厚度[min (0.20.4) 1.2 ],故可实现液体动压润滑 热平衡计算a)计算轴承与轴颈的摩擦系数 =1.5,宽径比变化系数=1.5,由摩擦系数计算公式 200.100 3.14)3.14 60 0.55 0.55 0.0004 1.5 0.00061 0.0004 5.76 10 =1.5及轴承偏心率 0.806 =0.101c)计算润滑油温升 按润滑油密度900 ,取比热容C=1800J/(Kg),表面传热系 5.7510 0.0004 1.148 3.14 80 1800 900 0.101 0.00040.084 401.148/ 45条件,满足要求。 选择轴承的配合公差a)计算直径间隙 0.000480 0.032 mmb)选择配合 根据直径间隙=0.032mm,按GB/T1801-79 选配合H11/p6,查得轴承孔 尺寸公差为 190 ,c)求最大、最小间隙max max190 29)219 10)10 由标准轴瓦长150.25mm 取-段轴颈长 147.25mm。由 GB1154 确定了滑动轴承,取固定轴肩高为8mm,即-段轴径为96mm,取-轴段长13mm 为固定滑动轴承轴瓦的另一端,用一挡圈定位,取挡圈外径为126mm,长13mm,材料为45 钢;取安装该挡圈的轴段-的直径为74mm,轴段长13mm。 挡圈外端采用止动垫圈加圆螺母安装定位,垫圈型号为GB858-88 72; 螺母型号为GB 812-88 M722,厚12mm。于是,取-轴段上螺纹为M722, 轴段长34mm,且为安装止退垫圈在螺纹轴上开一槽,槽宽10mm,深34mm。 2-3 校核轴的疲劳强度 按弯扭合成应力校核的强度 轴径尺寸公差为 10 29 80 图3-6曲轴载荷分布图 由曲轴的载荷分布(图3-7)知,截面A 为危险截面。取轴的材料为45 :轴的计算应力,单位MPaM:轴所受的弯矩,单位Nmm ]:对称循环变应力时轴的许用弯曲应力,对于45钢,为60MPa :应力折合系数,此处取为0.6对于A 截面,由于键的存在, (其中,d为该段轴径, 单位为mm;t 为轴上键槽深,单位为mm;b 为键槽宽,单位为mm)。对于该处, =70mm,t=7.5mm,b =20mm,于是可得W =29471.61 mm (6000130) (0.6 1148 10 ]=60MPa安全 连杆装置的设计3-1 连杆的设计 因为该设备的推杆头起点位置调节距离为0 60mm,于是将连杆部分设计为螺纹调节装置,如图3-8,即利用两连杆通过中间螺套的旋动以达到伸缩推杆总 体长度的目的。 1.取连杆材料为 35 钢,则可得其屈服强度 =320MPa,拉压疲劳强度1T =200MPa。设所用螺栓直径为>30mm,首先用简化计算法估算螺纹部分的直径。取安全系数 =35.6MPa。由轴向载荷的简化计算法得螺栓直径公式所需螺纹内径为 1.31.3 55225 35.6 10 =451.3=58.5mm,于是由GB196-81 取螺杆上的螺纹小径 =61.835mm,螺纹大径d=64mm,螺距p =2mm,即选用M642 的螺纹连杆。 图3-7 杆(螺杆调节装置)1-连杆(一) 2、4-圆螺母 5-连杆(二)2.计算每个连杆的螺纹部分所受到的总拉力 0.2)55225 1.77 10 3.校验最大应力由检验公式 max 1.252.5 1.661.66 10 (61.835 10 =76.84MPa320 256 128 1.25 2.5 1.25 2.5 1.252.5 ,即最大应力校核通过。4.校核应力幅 由校验公式 max 1Tap 查得安全系数ap =3;取尺寸系数=0.63,螺纹有效应力系 1.57KcF 0.255225 1.57 (61.835 10 =1.84MPa1T ap 0.63200 10 1.57KcF 1Tap ,即应力幅校核通过。综合得,螺纹部分所选的M642 合格。 推架(滑块机构)的设计4-1 推架的组成 整个推架部分包括推架头、推杆、滚轮和导轨,并将它们组装在一起安装在 推架底座上,如图3-9。 图3-8 1-推杆2-导轨 3-底座 4-滚轮 4-2推杆的设计 本设计中,推杆的作用只是跟随推架头的平动而运动,以达到推动钢坯的 目的,属于受压杆,对于其受力没有具体要求。考虑到压杆稳定及其与推架头的 安装,设计其结构如图3-10(推杆右侧长60mm,轴段螺纹为M563。由GB97.2-85 知,选垫圈(一)内径为 70mm,外径为 150mm;垫圈(二)内径为 66mm,外径 为115mm,厚度为11mm)所示,推杆材料为45 图3-9推杆机构 3-垫圈(一)4-垫圈(二) 5-螺母 五.翻钢机构的设计 传动装置设备的布置翻钢机构的原理框图如图4-1。 减速器 凸轮摆杆机构 实现翻钢 图4-1 翻钢机构原理框图 即减速器输出转矩带动凸轮摆杆机构运动,最终通过顶杆(杠杆)翻转钢坯。 凸轮摆杆翻钢机构如图4-2 所示(未显示凸轮)。 图4-2 翻钢机构 凸轮及滚子的设计2-1 凸轮结构位置的确定 由设计思路知,该设备的翻钢执行机构可采用杠杆原理,即具体到实际为一 摆动从动件盘形凸轮机构,其机构原理图如图 4-3 所示(图示瞬间顶杆中心线 AB 处于水平位置)。 取凸轮滚子中心O 距离顶杆中心线mm,由勾股定理得NO=885mm。因为没有具体速度 要求,设计使其运动规律为等速。由以前设计知,凸轮推程运动角 8850.22 195 mm。图4-3 翻钢机构原理图 取减速器输出轴中心线距离钢坯靠挡板面的距离为 2150mm,顶杆轴中心线mm。取顶杆另一端长NB=1235mm,所以PN=1295mm。 由此可得 点距离钢坯靠挡板面60mm,这个距离可以保证顶杆在绕 点转动时始终不与钢坯靠挡板面相碰。 对于最大钢坯(断面尺寸310mm310mm)被翻转时,其中心将上升64.203mm (圆整为65mm),则翻钢头(图中P 点)从运输滚面上升至极位(最大钢坯被翻 转)的高度为200mm,由此可得A 距离水平中心线mm,且滚轮压在滚子 上执行翻钢动作的最大偏心距为 12.5mm。取凸轮安装轴轴心距离水平运输滚面 155mm,则凸轮安装轴轴心线mm,为保证可靠翻 钢,将凸轮安装轴轴心线 凸轮用键的校核 因为安装凸轮段轴径d =80mm,轴长 60mm,于是取凸轮的推钢部分轮毂厚 62mm。键的尺寸为 22mm 14mm


 
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